唐山绿源环保在整个脱硫过程中，从吸收到再生，再到硫回收，有许多工艺条件是相互矛盾的。新设计的脱硫装置一般都会综合考虑到各种相互影响的因素，把脱硫系统的脱硫、再生、以及硫回收做为一个系统工程，全面考虑，统筹解决，选择较为适宜的设备规格与工艺，所以问题都不是太大。但是，对于不断进行扩产改造或者是利用旧设备的装置，常常存在着各种不相匹配的因素，所以必须正确认识，合理兼顾。

　　1 吹风强度与再生空气量

　　我们知道，再生的作用有4点。第一，供给脱硫所需要的化学反应的氧量。第二，富液中的HS-在再生时继续被氧化，完全恢复催化剂的活性。第三，在空气的鼓泡和吹搅下，硫粒聚集成硫泡沫浮在上面，便于浮选把硫磺分离出去。第四，把溶液中在脱硫的同时被吸收的CO2气提出去，从而提高溶液碱度，降低碱的消耗。由此可知，如果单纯从再生角度出发，吹风强度越大，再生越完全越彻底。但是，过大的吹风强度却会对硫泡沫的正常浮选带来不利影响。过大的空气量会造成液面翻腾较大，硫泡沫层不稳定，硫浮选分离差，且造成悬浮硫高。若空气量长期过大，则溶液电位将偏高，会使副反应加快。而且，过度氧化还会造成硫酸钠的升高，带来设备腐蚀。所以再生槽的吹风强度要适宜。

　　我们还知道，对于喷射再生槽来说，空气量的选取要考虑两个因素。一是吹风强度，一般喷射再生流程的吹风强度为60～100 m3/m2.h;二是脱硫所需要的化学反应的氧量，即每吸收1kgH2S理论需空气量为1.57m3，而实际需要量是这个数字的8～18倍。应该指出的是，这两个数字对企业的实际运行没有什么太大的指导意义。因为这两个数字的范围都太大。而差之毫厘，却是缪之千里的。以实际空气量为理论空气量的倍数而言，有的资料上面说是8～12倍，有的说是10～15倍，有的说是12～15倍，有的说是12～18倍，这么多的说法，这么大的范围是让企业无所适从的，也无法用这个数字来指导生产。笔者认为，一厂一情，一企一况，各企业都应该在生产实践中，根据自身的设备和工艺状况，摸索出适合自己工况的最佳空气量。一般对于喷射氧化再生槽的空气量来说，在保证硫泡沫的正常浮选的情况下，如果脱硫负荷大，或者溶液质量相对较差，则再生空气量易大不宜小;如果脱硫负荷轻，或者溶液质量较好，则再生空气量宜小不宜大唐山绿源环保。

　　2 溶液循环量与再生停留时间

　　溶液的循环量与再生停留时间是反比关系。一般来说，在其它条件不变的情况下，当气量大，H2S含量高时，为保证脱硫效率，应适当增加溶液循环量，即增大液气比和喷淋密度。但是，在增加循环量的同时，一定要考虑溶液在再生槽中的停留时间。否则，因为循环量的增加，缩短了溶液在再生槽的停留时间，造成再生不完全，溶液质量差，同样达不到较高的脱硫效率。笔者曾为山西某厂做过一个改造方案：该厂脱硫塔直径为φ4800，原有的贫液泵额定流量为420m3/h，唐山绿源按泵的出力率85%计算，其实际工作流量只有357 m3/h，其喷淋密度仅为19.7m3/m2.h，明显偏小了。所以必须增加溶液的循环量。当时给该厂提出了两个方案供选择：一是把循环量增加至600 m3/h，一是增加到800 m3/h。如果单纯从喷淋密度考虑，以增加至800 m3/h为佳，此时喷淋密度为44 m3/m2.h。但是该厂再生槽容积是为循环量400 m3/h左右而设计，如果流量增加至800 m3/h，则溶液在再生槽中的停留时间太短，无法满足再生需求，再生槽容积肯定要做相应调整，这样就给施工带来很大的工作量。考虑到该厂脱硫塔进口硫含量不高，脱硫负荷不大，所以建议把流量增加到600 m3/h，这样喷淋密度为33 m3/m2.h，基本能满足要求，而且该流量下再生槽内溶液的停留时间为10分钟，虽然略小，但也能满足生产需要。

　　溶液循环量与再生空气量也有着密切关系。因为喷射氧化再生槽的工艺，是靠富液通过喷射器吸入空气的，而富液吸入空气量基本上是恒定的。如果循环量较小，则吸入空气量不足，可能就满足不了再生氧化槽所需的空气量，也就可能开车后不久出现悬浮硫高、硫回收率低、吸收剂与催化剂消耗高等问题，严重时还会引起堵塔。

　　3 溶液总碱度与PH值

　　溶液的总碱度与其硫容量成正比关系，因而提高总碱度是提高硫容量的有效途径。在其它工况不变的情况下，提高总碱度可以更好的保证脱硫效率。但是，若总碱度过高，则出硫差，原料消耗增加且副反应加快。

　　PH值是脱硫液的基本组分值。PH值太低，不利于硫化氢的吸收，并会降低氧的溶解度，溶液再生效果差;pH值太高，会加快副反应，副盐生成率高，影响析硫速度，硫回收差且增加碱耗。

　　至于总碱度与PH值的关系，一般来说，PH值随总碱度的增加而上升，但严格的讲，PH值主要是受NaHCO3/ Na2CO3的影响，PH与比值呈反比关系。因此，提高PH值不宜单纯增加总碱度，而应以降低NaHCO3/ Na2CO3为主要手段。提高总碱度， PH值升高效果不明显，反而产生耗碱高，副产物组分增加的负作用。

　　在实际生产中，由于各厂情况不同，脱硫进口气体中H2S含量差别较大，工艺与设备配置的合理性也有很大差异，因此，对于总碱度的控制也没有一定之规。但总的原则和指导思想应该是：在保证适宜溶液循环量和较高脱硫效率的前提下，以稀液吸收为好，尽可能降低溶液的总碱度，以降低生产消耗并保持工况的稳定。

　　在这里，需要指出的是，对于一些脱硫入口气体中硫含量很低，而后面又是全低变流程的氮肥厂来说，为了保证低温变换催化剂所需要的最低H2S浓度，常见的是三个调控手段来提高脱硫塔出口H2S浓度：一是减小溶液循环量，二是开脱硫塔的气体近路，三是降低溶液有效成分。一般来说，用减小循环量来提H2S浓度的方法在任何情况下都是不提倡的。因为减小循环量会造成脱硫塔的喷淋密度偏小，会带来堵塔的不良后果。那么，是用脱硫塔的气体近路，还是用降低溶液组分来提高H2S浓度呢，两者各有利弊。用脱硫塔的气体近路来调节，方便迅速，灵敏度高，操作方便，但不利于节能降耗;而降低溶液组分虽然有利于降低化学品消耗，有利于工况，但操作滞后，有可能会对后工段带来不利影响。因此，笔者认为，对于有这类情况的厂子，应该保留很少量的气体近路以利调节，然后尽可能多的用降低溶液有效组分的方法，达到提高H2S浓度的目的。